Guide d'opération d'appareil de contrôle de dureté de Rockwell

Quel est l'appareil de contrôle de dureté de Rockwell ?

L'essayeur de dureté de Rockwell est le premier essayeur de dureté de Rockwell conçu selon le principe d'essai de dureté de Rockwell dans le monde, qui peut examiner la dureté en métal seulement en entrant en contact avec l'échantillon d'un côté. La sonde d'appareil de contrôle de dureté de Rockwell est adsorbée sur la surface en acier par la force magnétique, et il n'y a aucun besoin de soutenir l'échantillon. L'exactitude d'essai répond aux normes le gigaoctet/t230 et iso6508, qui n'est pas inférieur à celui de l'appareil de contrôle de bureau de dureté de Rockwell.

Le mandrin magnétique est employé pour fixer l'appareil de contrôle de dureté sur la surface de l'objet en acier sans appui, échantillonnage et déplacer l'objet. L'essai peut être accompli tant que les contacts un latéraux

Quel est le principe de l'appareil de contrôle de dureté de Rockwell ?

À la différence de la taille, le poids, et la largeur, dureté n'est pas une propriété fondamentale de métal. La dureté le plus étroitement est liée à la résistance à la traction et est un indicateur fiable de ductilité et la résistance à l'usure. Le principe de n'importe quelle méthode d'essai de dureté est de forcer un indentor (pénétrateur) dans un échantillon matériel sous une charge spécifique à un taux commandé et puis de mesurer les dimensions (profondeur ou superficie) du renfoncement. À la différence de la longueur, la masse, ou le temps qui ont des mesures précises, essai de dureté est une mesure comparative : des résultats d'essai précis peuvent seulement être réalisés avec les machines calibrées et les résultats d'essai précédents pris d'un matériel de dureté connue.

En métallurgie, la dureté d'un matériel dépend d'une combinaison de limite conventionnelle d'élasticité, de la résistance à la traction, et du module d'élasticité – la rigidité d'un matériel et sa capacité de résister à la déformation sous la force appliquée. Elle est mesurée en dentelant un petit morceau témoin sans le détruire.

Dans les conditions spécifiques, le pénétrateur d'appareil de contrôle de dureté de Rockwell (boule de cône, de bille d'acier ou de carbure cimenté de diamant) est pressé dans la surface de l'échantillon dans 2 étapes. Après avoir enlevé la force principale d'essai, mesure la profondeur résiduelle h du renfoncement sous la force initiale d'essai. Le niveau de la dureté est représenté par la profondeur résiduelle h du renfoncement. Le principe de l'essai de dureté de Rockwell est montré dans le diagramme de principe d'essai de dureté de la figure 1.Rockwell

profondeur du renfoncement 1-The sous la force initiale F0 d'essai ;

profondeur du renfoncement 2-The sous toute la force F0+F1 d'essai ;

profondeur élastique de la récupération 3-The après avoir enlevé la force principale F1 d'essai ;

profondeur h du renfoncement 4-residual ;

surface 5-Sample ;

donnée 6-Measurement ;

position 7-Indenter

La valeur de dureté de Rockwell est calculée comme suit :

N-constant, pour A, C, D, N, échelles de T, N=100 ; pour d'autres échelles, N=130 ;

profondeur h-résiduelle de renfoncement, millimètre ;

S-constant, pour la dureté de Rockwell, S=0.002mm, pour la dureté extérieure de Rockwell, S=0.001mm. La profondeur de renfoncement correspondant à chaque unité de dureté de Rockwell, la dureté de Rockwell est 0.002mm, et la dureté extérieure de Rockwell est 0.001mm. Plus le renfoncement est peu profond, plus la dureté est haute. L'essai de dureté de Rockwell est divisé en deux types, on est essai de dureté ordinaire de Rockwell, et l'autre est l'essai de dureté extérieur de Rockwell. L'essai de dureté de Rockwell emploie trois pénétrateurs du cône 1200 de diamant et de la bille d'acier de 1.587mm, de 3.175mm, et de trois forces d'essai de 60kg, de 100kg et de 150kg. Il y a neuf combinaisons de eux, correspondant aux neuf échelles de la dureté de Rockwell, à savoir HRA, HRB, HRC, HRD, HRE, HRF, HRG, HRH, HRK. L'essai de dureté extérieur de Rockwell emploie deux pénétrateurs, le cône 1200 de diamant et la bille d'acier de 1.587mm, et trois forces d'essai de 15kg, de 30kg et de 45kg. Il y a six combinaisons de eux, correspondant aux six échelles de la surface Rockwell, à savoir HR15N, HR30N, HR45N, HR15N, HR30T, HR45T.

Illustration de méthode d'essai

= profondeur atteinte par le pénétrateur après application de charge initiale (charge mineure)

B = position de pénétrateur pendant la charge totale, mineure plus les charges importantes

C = position finale arrêtée par le pénétrateur après la récupération élastique du matériel témoin

Mesure de D = de distance prise représentant la différence entre la charge initiale et la position principale de charge. Cette distance est employée pour calculer le nombre de dureté de Rockwell.

Un grand choix de pénétrateurs peuvent être employés : diamant conique avec une astuce ronde pour des métaux plus durs aux gammes de pénétrateurs de boule avec un diamètre s'étendant de 1/16 » au ½ » pour des matériaux plus mous.

En choisissant une échelle de Rockwell, un guide général est de choisir l'échelle qui spécifie la plus grande charge et le plus grand pénétrateur possibles sans dépasser des états définis d'opération et explication des états qui peuvent influencer le résultat d'essai. Ces conditions incluent les spécimens d'essai qui sont au-dessous de l'épaisseur minimum pour la profondeur du renfoncement ; une impression d'essai qui tombe trop étroitement au bord d'un spécimen ou d'une impression différente ; ou examinant sur les spécimens cylindrique.

En plus, l'axe d'essai devrait être à moins de 2 degress de perpendiculaire pour assurer le chargement précis ; il ne devrait y avoir aucun débattement de l'échantillon ou de l'appareil de contrôle d'essai pendant l'application de chargement des conditions telles que la saleté sous le spécimen d'essai ou de la vis de élévation. Il est important de garder la surface pour finir propre et la décarburation du traitement thermique devrait être enlevée.

La tôle peut être trop mince et trop molle pour examiner sur une échelle particulière de Rockwell sans dépasser des objectifs minimum d'épaisseur et denteler potentiellement l'enclume d'essai. Dans ce cas une enclume de diamant peut être utilisée pour fournir une influence cohérente du résultat.

Un autre cas particulier en examinant le métal de tôles à froid est que le durcissement de travail peut créer un gradient de dureté par l'échantillon ainsi n'importe quel essai mesure la moyenne de la dureté au-dessus de la profondeur de l'effet de renfoncement. Dans ce cas n'importe quel résultat d'essai de Rockwell va être sujet au doute, il y a souvent une histoire de l'essai utilisant une échelle particulière sur un matériel particulier que des opérateurs sont employés à et pour interpréter fonctionellement.

Procédure d'essais

(1) chiffon la surface supérieure de la vis et des surfaces supérieures et plus bas de gamme de la table de travail, et placer la table de travail sur la table de vis ;

(2) nettoient la surface de soutien du spécimen et la placent sur l'établi, tournent le volant de commande pour soulever lentement l'établi et soulever le pénétrateur jusqu'aux petits points d'indicateur au point rouge et au grand indicateur tourne 3 cercles verticalement vers le haut ;

(3) tournent la coquille d'indicateur pour faire la longue ligne gravée entre C et B alignent avec le grand indicateur ;

(4) la traction la poignée de chargement, appliquent la force principale d'essai, et le grand indicateur de l'indicateur tourne dans le sens contraire des aiguilles d'une montre ;

(5) quand la rotation des arrêts d'aiguille d'indicateur, la poignée de déchargement peut être poussée de nouveau à pour enlever la force principale d'essai ;

(6) lecture de l'échelle correspondante sur l'indicateur ;

(7) le tour le volant de commande pour abaisser le morceau d'essai, puis déplacent le morceau d'essai, et effectuent un nouvel essai selon les étapes ci-dessus (2) - (6) ;

(8) après l'essai, couvrez la machine de cache anti-poussière.

Précautions

Proximité

Des renfoncements de pénétrateur doivent être espacés au moins deux diamètres de renfoncement à partir du bord du morceau de travail et un minimum de diamètres de deux renfoncements de tous les autres renfoncements pour déterminer la dureté vraie.

Épaisseur matérielle

Employez une combinaison correcte de charge/indentor relativement à l'épaisseur du matériel. Les essais finiront la dureté de mesure d'enclume et les résultats ne seront pas indicatifs de la dureté vraie du morceau témoin.

Aucun empilement

N'empilez jamais les morceaux multiples de matériel témoin. Les interfaces entre la bande affecteront négativement la lecture. L'épaisseur de bande d'essai doit être au moins 10x plus grand que la profondeur principale prévue de renfoncement de charge.

N'examinez pas l'électrodéposition

Des échantillons plaqués et de finition doivent être examinés dans les sections transversales de sorte que des renfoncements puissent être faits entièrement dans le métal non précieux. L'électrodéposition et les matériaux de finition sont des métaux non précieux en général plus durs ou plus doucement que.

Calibrage

Des dispositifs de essai de dureté doivent être maintenus dans la bonne condition de travail et être calibrés chaque année. Employez un bloc d'essai de journal connu de dureté pour vérifier que votre équipement est calibré correctement.

Courbes

Le matériel cintré ou tordu produira des résultats d'essai incorrects. Le matériel témoin doit être plat et placé de sorte que le fond des matériaux examinés se repose directement sur l'enclume.

Évitez les conversions

La conversion des résultats d'essai d'une échelle de dureté à l'autre peut produire des résultats défectueux. Si un matériel est certifié à la dureté d'un essai spécifique, la partie finale devrait être examinée sur la même échelle.

Tolérances

L'essai de dureté toleranced avec des variables pour des résultats plus ou moins. Référez-vous à ASTM E10, à ASTM E18, à ASTM 392, à ASTM E140, ou à ASTME E384 pour les allocations spécifiques pour votre équipement d'essai.

Indentors

Les indentors de boule ronde doivent être ronds. Tandis que les indentors de bille d'acier sont moins chers que leurs homologues de carbure de tungstène, l'acier est plus probable à flattern pendant les essais des échantillons matériels très durs.

Préparation de la surface

Les surfaces d'essai doivent être lisses afin de produire des résultats précis. Les surfaces approximatives ne permettront pas au pénétrateur de créer les renfoncements bien définis et mesurables.

Surface d'essai

Afin de réaliser des résultats cohérents et précis, la surface d'essai doit être parallèle ou perpendiculaire à l'indentor.

Appareils de contrôle portatifs

Des appareils de contrôle tenus dans la main sont coûtés ? efficace et commode, mais eux ne sont pas les substituts fiables pour l'essai de banc. Ils sont plus adaptés pour l'essai de comparaison des échantillons inconnus contre les échantillons connus du même type.

Entretien

(1) quand l'appareil de contrôle de dureté n'est pas employé pendant longtemps, couvrez la machine de cache anti-poussière.

(2) régulièrement injecter un peu d'huile dans la surface de contact de la vis sans fin et du volant de commande.

(3) avant d'employer l'appareil de contrôle de dureté, la surface supérieure de la vis sans fin et la surface d'extrémité supérieure de la table de travail devraient être nettoyées.

(4) si l'erreur d'indication de dureté s'avère grande :

①La table de travail peut être enlevée pour vérifier si la surface de contact avec la vis est propre ;

②Vérifiez si le dispositif de couverture de vis sans fin met sur cric vers le haut de l'établi ;

③Vérifiez si le pénétrateur est endommagé.

(5) si la force principale d'essai est appliquée, l'indicateur d'indicateur commence à tourner rapidement et puis tourne lentement, indiquant que l'huile dans le tampon est si basse. Actuellement, soulevez la protection sentie sur l'extrémité supérieure du tampon et injecter lentement l'huile 20# propre. En même temps, tirer et pousser la poignée plusieurs fois d'entreprendre la démarche de piston à travers plusieurs fois d'enlever tout l'air dans le tampon jusqu'aux éviers de piston sur les débordements du fond et d'huile de lui.

(6) régulièrement vérifier l'exactitude de l'appareil de contrôle de dureté avec le bloc standard de dureté porté par la machine.

①Essuyez l'établi et le bloc standard de dureté, et effectuez l'essai sur la surface de travail du bloc de dureté, et ne jamais permettre l'essai sur la surface de soutien.

②Si l'erreur montrée de valeur est grande, en plus de la vérification selon le quatrième article dans cette section, vérifiez s'il y a des bavures sur la surface de soutien du bloc standard de dureté, et s'il y a des bavures, poli avec la pierre d'huile.

③En examinant à différentes positions du bloc standard de dureté, le bloc de dureté devrait être traîné sur l'établi et ne devrait pas être emporté de l'établi.

(7) l'instrument devrait être vérifié régulièrement et vérifié périodiquement.

Les gens demandent également

1.How réalisez-vous un essai de dureté ?

(8) l'essai de dureté d'A est typiquement réalisé en pressant un objet spécifiquement dimensionné et chargé (pénétrateur) dans la surface du matériel que vous examinez. La dureté est déterminée en mesurant la profondeur de la pénétration de pénétrateur ou en mesurant la taille de l'impression laissée par un pénétrateur.

2. Comment employez-vous un appareil de contrôle manuel de dureté de Rookwell ?

(1) chiffon la surface supérieure de la vis et des surfaces supérieures et plus bas de gamme de la table de travail, et placer la table de travail sur la table de vis ;

(2) nettoient la surface de soutien du spécimen et la placent sur l'établi, tournent le volant de commande pour soulever lentement l'établi et soulever le pénétrateur jusqu'aux petits points d'indicateur au point rouge et au grand indicateur tourne 3 cercles verticalement vers le haut ;

(3) tournent la coquille d'indicateur pour faire la longue ligne gravée entre C et B alignent avec le grand indicateur ;

(4) la traction la poignée de chargement, appliquent la force principale d'essai, et le grand indicateur de l'indicateur tourne dans le sens contraire des aiguilles d'une montre ;

(5) quand la rotation des arrêts d'aiguille d'indicateur, la poignée de déchargement peut être poussée de nouveau à pour enlever la force principale d'essai ;

(6) lecture de l'échelle correspondante sur l'indicateur ;

(7) le tour le volant de commande pour abaisser le morceau d'essai, puis déplacent le morceau d'essai, et effectuent un nouvel essai selon les étapes ci-dessus (2) - (6) ;

(8) après l'essai, couvrez la machine de cache anti-poussière.

3. Comment est-ce quejetrouvemonnombrededuretédeRockwell?

Le nombre de dureté de Rockwell est calculé à partir de la profondeur de la déformation permanente du pénétrateur dans l'échantillon, c.-à-d. la différence en position de pénétrateur avant et après l'application de la charge principale. Les charges mineures et principales peuvent être appliquées utilisant des poids morts ou des ressorts.

4. LecodepourRockwellest-ilessaidedureté?

Le 6508-1:2015 d'OIN spécifie la méthode pour les essais superficiels de militaire de carrière de Rockwell et de dureté de Rockwell (les échelles et l'étendue des applications applicable selon le tableau 1) pour les matériaux métalliques et s'applique aux machines d'essai stationnaires et portatives de dureté.

5.how calibrez-vous un appareil de contrôle numérique de dureté ?

La PROCÉDURE sortent le dynamomètre à calibrer et tenir verticalement. Ajustez le zéro sur le dynamomètre. Les poids unifiés sont alors appliqués au crochet du dynamomètre et mesurent la tension du ressort sur le dynamomètre. Quand 1 kilogramme du poids unifié est appliqué, l'échelle sur le dynamomètre devrait également montrer 1 kilogramme de tension produite à partir du point initial où l'aiguille est ajustée. Ajustez le zéro sur le dynamomètre encore. Suivez la même procédure pour d'autres poids. L'essai à effectuer pour les poids unifiés de 1,0 kilogrammes, de 2,0 kilogrammes, de 5,0 kilogrammes, de 10,0 kilogrammes, de 20,0 kilogrammes et de 30,0 kilogrammes.

6.How ofen devraient un duromètre être calibrés ?

un an

À moins qu'ait autrement demandé l'intervalle de calibrage sur votre duromètre sera d'un an. Plusieurs facteurs devraient être pris en compte comme : l'exactitude exigée contre l'exactitude d'instruments, l'impact hors de la lecture de tolérance aura sur le processus, et l'histoire de représentation.